新疆乌什荒漠上，700多个巨型集装箱组成的方阵静卧在戈壁之中。这些由大连企业制造的钒液流电池，构成了全球规模最大的储能电站，正将不稳定的风光电转化为电网的稳定动力——而支撑这一超级工程的核心材料，曾一片就卖到600美元。

文 /  NE-SALON新能荟小编团 

能源困局中的曙光

风电、光伏装机量连年攀升，中国清洁能源占比已突破40%。然而风光电的“看天吃饭”特性，让电网稳定性面临严峻挑战。国家能源局数据显示，2025年全国新能源消纳压力将达到1.2亿千瓦，相当于12座三峡电站的装机容量。

“能源转型的痛点在于波动性，”大连融科董事长刘延辉调研发现，“我们笃定新能源必须靠大规模储能支撑。”全钒液流电池凭借25年超长寿命、绝对安全性（水系电解质不燃爆）和4-10小时灵活储能时长，成为破局关键。更关键的是，中国掌控着全球70%的钒资源，避免重蹈锂资源受制于人的覆辙。

600美元一片膜的突围战

2008年，当大连融科联合中科院大连化物所启动产业化时，遭遇的是触目惊心的技术封锁。“离子交换膜600美元/平方米，一个5兆瓦项目光膜成本就要300万美元。”总工程师刘宗浩回忆。这块被称为电池“心脏”的材料，当时完全被美国垄断。

更艰难的是电极材料攻关。早期使用的6.35毫米进口碳布厚度不均，“我们甚至要用刮刀人工刮平。”副总经理王世宇说。在连工资都发不出的岁月里，研发物料却从未断供。历经十年磨砺：

● 膜材料实现100%国产替代，成本降至原先1/5

● 电极从6.35毫米减薄至2.5毫米，电堆材料用量减少65%

● 2025年中科院突破3微米超薄膜技术，电流密度提升至300mA/cm²

全产业链的自主攻坚战

走进大连融科生产基地，橙红色的钒电解液在管道中奔流。这里刚投产的全球最大电解液工厂，年产能达15万立方米，占全球供应量的80%。而在三年前，中国钒电解液还依赖进口。

“全产业链95%国产化是我们死磕出来的。”王世宇指着自动化产线说。这场攻坚覆盖三大维度：

1. 材料端：建成世界级钒原料加工基地，电解液成本占比从60%降至40%2. 装备端：昌图制造基地投资20.26亿元，打造2000MW年产能3. 标准端：主导制定50余项国内外标准，包括IEC国际标准

政府深度参与突围战。大连市工信局副局长徐国良透露：“通过专项通道，企业获得中央补助3392万元。”政企研协同创新模式，成为破解卡脖子的关键机制。

吉瓦时时代的中国方案

2025年盛夏，三峡集团200兆瓦/1吉瓦时储能电站进入最后调试。这个相当于100万块家用充电宝容量的超级工程，标志着钒电池正式迈入吉瓦时应用时代。

在新疆乌什实证基地，钒电池电站已实现：

● 单次充放电12小时深度储能

● 20年容量衰减率<5%

● 度电成本降至0.3元以下

更深远的影响正在显现。2022年，大连化物所液流电池技术反向输出比利时，首开中国储能技术进军发达国家先河。据彭博新能源财经预测，2025年全球液流电池市场将突破120亿美元，中国占据半壁江山。

新型电力系统的压舱石

从600美元一片的进口膜到完全自主的产业链，从实验室样品到吉瓦时级电站，中国钒液流电池的逆袭揭示了一条硬科技突破的典型路径：在亏损十余年间持续投入研发，死磕关键材料国产化；通过政产学研深度融合，将实验室成果转化为产业标准；依托资源战略优势，打造从钒矿到储能系统的完整生态。

结语：

随着全球首座吉瓦时级全钒液流电池电站并网，中国不仅突破了一项“卡脖子”技术，更在构建新型电力系统的世界级命题中，给出了以长时安全储能为核心的中国方案。当更多橙红色电解液注入储能电站，这些“电力银行”正成为风光电消纳的稳定器，也为全球能源转型提供了可复制的技术范本。来源：NE-SALON新能荟Z

       原文标题 : 十年亏损坚守，中国破局全钒液流电池“卡脖子”！全球最大储能电站背后的硬仗